ボディー雌型製作進行状況

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割型用リブをボディーの数か所に作成し、リブの部分に5回程離形用ワックス処理を行った後、PVA(ポリビニールアルコール)離型剤を塗ります。
PVAは水性アルコール溶剤で乾くとポリビニール被膜が形成されます。これが雄型から雌型を脱型し易くする働きを持っています。
PVAは非常に薄い皮膜ですので、傷付き易いのでゲルコート塗布時は慎重に作業しなくてはなりません。
写真は、型用ゲルコートを塗布した状態です。
製品用ゲルコートとは材質が異なり、寸法精度の高い雌型には専用の材質を選んで使用します。

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ゲルコートを塗布したら、次なる作業はガラス繊維の裁断です。
FRP用ガラス繊維も用途により多くの種類が存在します。
一般的に、ハンドレイプライ(手積層)では、チョップドストランドマット:ガラスクロス:ロービングクロス等を使用します。
通常、幅1メーター長さ30メーター程のロール状なされた状態ですので、使用する形状に合わせ裁断します。
ゲルコートを塗布する前に形状に合わせて型紙を作っておき、それに合わせて裁断します。
今回のテールライト取付部は形状が複雑なので、6種類裁断しました。
写真は、センター部分を除いた5種類です。

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型紙に合わせて裁断したマットは、重ね合わせ部分をうすく加工します。
そうしないと、重ね合わせ部分だけ厚くなってしまい硬化時に歪が発生して型がゆがんでしまいます。
雌型製作の場合、量産品の厚さを考慮して充分な強度と耐久性を持たせる為、相当量の積層を行います。
今回の場合、マットを10層して最後にロービングクロスで補強する予定です。
つまり、積層一か所にマット10枚+ロービングクロス1枚の計11枚必要になります。
テールライト部分だけで、大小66枚裁断して、重なり部分の加工も行いますのでボディー全体となると気が遠くなってしまいそうです。

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センター部分の積層直前の状態です。


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積層後の状態です。

ガラスマットに型専用樹脂を塗布し浸透後に脱泡作業を行います。
つまり、マットに樹脂を浸み込ませ混入した気泡を抜く作業をします。
雌型製作では、表面に気泡を混入させる訳には行きませんので、ただ1つの気泡も見逃さない様に根気よく作業を進めなくてはなりません。
重なり部分の厚さに注意しながら均一な状態になる様慎重に作業を進めると、写真のような状態になります。
型の寸法精度及び歪み防止の為、積層は1枚ごとに脱泡作業を行い、各部分1度に1枚の積層として順番に作業を進める事になります。
今回割型の組み合わせを考えて、4か所を順番に1枚ごと作業を進めています。
とりあえず、今回はボディーの周りをぐるぐると最低11回は回る事になるようです。
実際はその何倍も回っているような気がします。
この4か所全てが既定の積層終了しましたら、リブの衝立を剥がして断面処理を行い、新たなリブを立てて作業を繰り返すことになります。

同じ事の繰り返し作業ですので、次のブログのネタに苦労しそうですが、きっと何かあるでしょうからお楽しみに。
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No title

最近、BMやホンダのヒストリーを調べていたら、どーしても大和田さんの顔が浮かぶのです。最初は1人2人で始めて、10年後には世界に進出、私ももう一度生まれ代れたら、サイドカービルダー目指したいと思う。・・・・・あの美しいボデイが出来上がるまでの、根気のいる作業ガンバッテください。

No title

まいど!
夢は世界進出と言いたいところですが、まずは英会話の習得が必要ですな。
昨年外国での仕事があり、3度の出張一番長くて2週間滞在しましたが、私の語学力では非常に苦労しました。しかし、海外製作拠点になる知り合いは出来ましたので少しは可能性も高まりました。でも、まずは国内受注の充実です。まだ苦労しそうですが頑張ります。応援宜しくお願いします。
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